26.11.2019
Culture générale
L’industrie 4.0
Vers un monde toujours plus connecté
Du simple objet connecté, jusqu’à l’usine dans sa totalité, la production s’empare des possibilités offertes par le phénomène des données dématérialisées couplées à la robotique et l’électronique.
Dans de nombreux secteurs la connectivité s’impose comme dans notre quotidien.
Dans le petit électroménager par exemple, il existe maintenant des brosses à dent qui enregistrent les données de brossage dans le but d’améliorer sa pratique quotidienne.
Dans l’automobile, certaines voitures sont capables d’émettre une alarme au moindre signe d’endormissement du conducteur.
Dans l’industrie, de nouveaux robots collaboratifs, les Cobots, sont connectés au Cloud et dotés d’une intelligence artificielle impressionnante.
L’histoire d’une révolution industrielle
Historiquement les modèles industriels se sont toujours adossés aux évolutions technologiques pour mettre en place leurs mutations. L’ère industrielle a débuté au XVIIIe siècle avec la mécanisation (permise par l’énergie du charbon).
Le début de la production en série a lancé la seconde révolution industrielle qui s’est imposé à la fin du XVIIIe siècle grâce notamment à l’énergie électrique.
Le XXème siècle a vu naître la 3ème révolution industrielle : l’avènement de la production automatisée, grâce à l’informatique et aux algorithmes.
Aujourd’hui le modèle 4.0 est en train de s’imposer via les réseaux de données qui communiquent en permanence avec les machines. Il s’agit maintenant d’organiser la production avec l’ensemble des nouvelles technologies et notamment les nouvelles possibilités de connectivité.
De fait, les données sont exploitées à tous les niveaux de l’entreprise. Mais l’échange de datas se fait aussi entre les usines, les produits fabriqués et leurs utilisateurs finaux.
Il en découle des opportunités de gains dans de nombreux domaines : optimisation maximale de l’outil de production (par exemple la mise hors tension automatique des outils non utilisés), baisse de gaspillage de matières premières, baisse du niveau des stocks.
La production gagne ainsi en flexibilité.
Un meilleur respect de l’environnement
L’usine 4.0 doit aussi répondre à une exigence qualitative toujours plus importante. Les processus de fabrication et les objets eux-mêmes l’intègrent donc davantage.
Elle permet de réduire la pénibilité du travail et l’optimisation ergonomique des postes de production.
Sans compter toutes les possibilités d’économies d’énergies, de réduction de gaspillage et enfin de limitations d’émissions polluantes qui sont maintenant prises en compte dès la conception de cette usine parfaitement adaptée
Une amélioration des conditions de travail
Depuis 2010, Wilo en France a mis en place une politique volontariste d'amélioration des conditions de travail pour lutter contre les troubles musculo-squelettiques (TMS) : la démarche « Ergo+ ».
Les résultats sont probants puisqu’en six ans, les soins infirmiers suite à des TMS ont baissé de 45 %, et le nombre de jours d’arrêts de travail pour maladies professionnelles a été divisé par 10.
Aujourd’hui, plus de 20 lignes de production sur le site de Laval ont été conçues selon le concept Ergo+. Une « Virtual Cave » a été mise en place, c’est un espace immersif, où l'environnement de travail Wilo est reconstitué.
L’avantage est de pouvoir simuler les opérations du futur poste de travail, grâce à une projection 3D à échelle réelle. Cela permet d'améliorer en temps réel les postures, c’est ce que l’on appelle l’ergo-conception.
La réalité virtuelle permet de repenser une opération si elle n’est pas ergonomique. Comme nous sommes en mode « anticipation », et non « réaction », l’ergo-conception est un réel avantage.
Des nouvelles perspectives
Les données fournies par les utilisateurs et celles enregistrées par les appareils constituent une nouvelle mine d’or. Ils donnent des possibilités de traçabilité poussée et un contrôle qualité accru.
De nouveaux services vont en découler. Le suivi permet d’éviter des pannes, de faire des ajustements très précis.
Le retour d’information et d’expérience offre la possibilité de faire évoluer les produits au plus près des besoins, de la sécurité et du confort des salariés.
Wilo Intec à la pointe de l’innovation
Le groupe Wilo, notamment en France, via sa filiale Wilo Intec, est engagé dans cette démarche d’usine connectée pour l’amélioration des conditions de travail de ses salariés, la hausse de la productivité et le respect de l’environnement.
La filiale a d’ailleurs reçu dernièrement le Trophée Industrie 4.0 pour son projet d’industrie du futur, déjà dupliqué dans une usine du futur à Aubigny-sur-Nère.
Ce projet a remporté cette distinction pour :
- L’amélioration de la prise de décision via l’utilisation du traitement de données automatique dit « business intelligence » ou « smart data »
- L’automatisation des circuits de livraison de composants vers les lignes d’assemblage via 2 véhicules à guidage automatique afin d’améliorer les performances de livraison interne.
- Un projet de réalité augmentée au service de la formation des opérateurs.
- Un projet de robots collaboratifs pour prêter assistance aux opérateurs effectuant des tâches répétitives, encore à l’étude.
Wilo et la Smart Factory : les clés de l’avenir
Au siège du groupe Wilo à Dortmund, en août 2019, a été inauguré un site de production et de développement au standard industriel 4.0.
Avec une surface brute de plus de 55.000 m2, ce bâtiment imposant offre des postes de travail à la pointe de la technologie et sera à l'avenir le fleuron de l’innovation du spécialiste de la technologie.
"Une production intelligente ne se contente pas de réticuler les machines et les postes de travail, mais elle offre, en tant que symbole de notre esprit pionnier, l'environnement idéal pour la créativité, le travail orienté vers l'avenir et les nouvelles idées ", déclare M. Weber, Directeur de la Technologie du groupe Wilo.